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与传统加工方法相比，合金刀具的要求，尤其在刚性和耐用度方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、耐用度高，又要求尺寸稳定，安装调整方便。锐正精密工具有限公司提醒买家在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具的刚性。
目前所使用的金属切削刀具材料主要有五类：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、聚晶金刚石。1.根据数控加工对刀具的要求，选择刀具材料的一般原则是尽可能选用硬质合金刀具。只要加工情况允许选用硬质合金刀具，就不用高速钢。 2.陶瓷不仅用于加工各种铸铁和不同钢料，也适用于加工有色金属和非金属材料。使用陶瓷，单刀片，无论什么情况都要用负前角，为了不易崩刀，必要时可将刃口倒钝。陶瓷在下列情况下使用效果欠佳；短零件的加工；冲击大的断续切削和重切削；铍、镁、铝和钛等的单质材料及其合金的加工（易产生亲和力，导致切削刃剥落和崩刀）。3.金刚石和立方氮化硼都属于超硬刀具材料，它们可用于加工任何硬度的工件材料，具有很高的切削性能，加工精度高，表面粗糙值小。一般可用切削液。 聚晶金刚石刀片一般引用于加工有色金属和非金属材料。立方氮化硼刀片一般适用加工硬度大于450HBS的冷硬铸铁、合金结构钢、工具钢、高速钢、轴承钢，以及硬度不小于350HBS的镍基合金、钴基合金和高钴粉末冶金零件。4.从刀具的结构应用方面，数控加工应尽可能采用镶块式机夹可转位刀片以减少刀具磨损后的更换和预调时间。5.选用涂层刀具以提高耐磨性和耐用度。
硬质合金刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。
（1）合理选择刀具几何参数。①前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，滚剪机刀片，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。②后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，分条刀片，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。③螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。
（2）改善刀具结构。
①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，嘉兴刀片，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。
待加工表面----工件上有待切除的表面。已加工表面----工件上经机械刀具切削后产生的表面。过渡表面(同义词：加工表面)----工件上由切削刃形成的那部分表面，它将在下一个行程，机械刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一个切削刃切除。
主运动----在机械切削加工中，主运动是指直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的主要运动，衡量参数: (主)切削速度Vc。进给运动----由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切除切屑，并获得具有所需几何特征的已加工表面，衡量参数: 进给速度Vf。
切削速度：切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，用V表示，单位为m/s进 给 量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，用f表示，车、钻和铣削时单位为mm/r背吃刀量: 已加工表面和待加工表面之间的垂直距 离，用ap表示，单位为mm，
(1)粗加工按ap－f－v的顺序选择
a、粗加工的主要目的是用少的走刀次数尽快切除多余金属，只留后续工序的加工余量，所以应根据毛坯尺寸首先选择apb、粗加工不必考虑表面粗糙度，在ap确定后，选取大的f，减少走刀时间c、ap和f确定后，在机床功率和刀具耐用度允许的前提下选择v
(2)精加工按v －f－ ap的顺序选择
精加工的主要目的是保证产品质量和降低零件的表面粗糙度. 因此首先应选择尽可能高的v，然后选择达到表面粗糙度要求的f， 后再根据精加工余量决定ap
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